Das EWS (Elektromagnetisches Widerstandsschweißen) ist ein von KVT Bielefeld entwickeltes Fügeverfahren für Verbindungen aus Metall und thermoplastischen Kunststoff. Dabei wird durch ein elektromagnetisches Feld der Gewinde-
insert berührungslos erwärmt und die Kontaktfläche des Kunststoffes plastifiziert. Beim gleichzeitig erfolgenden Fügeprozess wird das aufgeschmolzene Material in
die Vertiefungen und Hinterschnitte gedrängt.
Die Erwärmung metallischerElemente beliebiger Größe erfolgt innerhalb kürzester Zeit. Nach dem Abschalten der Energie erfolgt das beschleunigte erkalten der Schmelze, was eine Einbau Genauigkeit bis zu 0,05 mm ermöglicht.

Das HES (Heizelement Schweißverfahren) ist ein bewährtes Verbindungsverfahren für alle thermoplastischen Kunststoff-Formteile. Im Vergleich zu anderen Schweißverfahren werden beim heizelementschweißen die Fügeflächen selektiv und Werkstoffkonform erwärmt. In Verbindung mit einem präzisen Fügeablauf, ist es so das sicherste und zuverlässigste Schweißverfahren für nahezu alle thermoplastischen Kunststoffe. Im Gegensatz zu anderen Schweißverfahren können durch das Heizelementschweißen auch Werkstücke mit räumlich geformter oder filigraner Fügezonengeometrie zuverlässig verbunden werden. Den Abmessungen der zu verschweißen Teile sind dabei kaum Grenzen gesetzt.

Beim TE (Thermisches-Einbetten) handelt es sich um ein bewährtes Verbindungsverfahren zum Einbetten metallischer Gewindeeinsätze in thermoplastische Formteile. Es handelt sich hier um einen einphasigen Prozessablauf, bei dem Kontakt Wärme über den metallischen Einsatz auf die Fügezone des Kunststoffes übertragen wird. Während des auf Schmelzens des Kunststoffes im Bereich der Kontaktfläche erfolgt der Fügeprozess bei dem die plastifizierte Masse in definierte Vertiefungen und Hinterschnitte verdrängt wird, sodass eine formschlüssige Verbindung entsteht.

Beim HGS (Heiß-Gas-Schweißverfahren) handelt es sich um eine von
KVT Bielefeld entwickelt und patentiertes Schweißverfahren.
Geeignet ist dieses Verfahren, für Hochleistungskunststoffe wie
PA, PBT, POM, PPO und PPS und andere als schwer schweißbar geltende Kunststoffe. Das Verfahren wird vor allem dann eingesetzt, wenn es gilt, hochfeste Schweißverbindungen zu realisieren, ohne dass durch den Schweißprozess Kleinstpartikel (Verunreinigung) entstehen.

Die TNV (Thermo-Niet-Verbindung) ist ein Verfahren um Verschrauben oder Kleben zweier Materialien, wie Kunststoff-Kunststoff oder Kunststoff-Metall Verbindung zu vermeiden. Der sogenannte zwei-Phasige Prozess ermöglicht einen oder mehrere Dome, durch erwärmen und kalt verstemmen  dauerhaft zu verbinden.

Das RRS (Rotationsreibschweißen) wird immer dann eingesetzt, wenn die Fügenaht der zu verbindenden Teile rotationssymmetrisch ist. Bei gleichzeitiger Fügekrafteinleitung wird eines der zu verschweißen Teile dabei in einer Rotationsbewegung versetzt. Unter Einwirkung von Fügekraft und Drehbewegung entsteht an den Grenzflächen der Fügeteile Reibungswärme. Mit zunehmender Erwärmung der Grenzflächen erhöht sich der Reibungskoeffizient und beschleunigt dadurch wiederum die Wärme Zunahme. Gegenüber anderen Schweißverfahren wie Ultraschall oder Vibrationsschweißen, wird die Energie beim Rotations-Reibschweißen kontinuierlich umgewandelt, sodass dieses Verfahren unter allen konkurrierenden Reib-Schweißmethoden das schnellste ist. Besonders für die Verschweißung teilkristalliner Werkstoffe (PA, POM usw.) werden spezielle Rotationsschweißantriebe eingesetzt, deren Drehbewegung schlagartig gestoppt werden kann und zudem eine exakte Positionierung ermöglichen. Unsere Maschinen ermöglichen die Verarbeitung von Kunststoffteilen mit Durchmessern von 3 bis 150 mm.

Beim Ultraschall-Schweißverfahren USS werden die Formteile an den Fügeflächen durch Einwirkung von Ultraschallenergie erwärmt und unter Einwirkung von Druck verschweißt. Die Erwärmung des thermoplastischen Kunststoffes ist im Fügebereich beruht auf der Molekularreibung infolge von Druckwechselbeanspruchung, verursacht durch die eingebrachten mechanischen Ultraschall-Schwingungen und durch die Grenzflächenreibung
der Fügeflächen. Die Orte maximaler Druckwechselbeanspruchung sind von der Fügeteilgeometrie abhängig und werden durch den Energierichtungsgeber bestimmt. Vorhanden sind Ultraschall-Schweißmaschinen mit Leistungen von
300 bis 4000 Watt.